【龙虎网报道】“全厂上下每一个车间都成立了专门的工作小组，所有职工都加入节能减排活动中来。”日前，江南—小野田水泥有限公司总经理加藤隆面对前来采访的媒体记者，如数家珍地列举节能减排给企业带来的好处：从去年开始，公司采取了一系列实实在在的举措，使得每吨水泥产品的综合能耗下降了０．００１９吨标煤，２００６年全年累计节能量达到３２２６吨标煤，相当于节省了８００万千瓦时的电能。

　　质量控制小组节能显身手

　　将运到公司的矿石研磨成粉末，是水泥生产的第一道工序，如何在日常生产中达到节能效果？车间成立节能小组之后，技术员刘刚提出，减少原料磨的故障时间，调整入磨的风速，提高单位时间的产量，就能达到节能降耗的效果。该项目从２００６年下半年实施以后，原料磨每小时粉碎量从３４６吨提高到３７８吨，研磨１吨原料的耗电量则下降了１．５个千瓦时。

　　加藤隆说，让生产过程中的设备、电气达到最佳运转状态，就能实现节能的目标，因此公司在每个车间都成立了ＱＣ（质量控制）小组，所有职工都加入到了小组开展的节能工作，通过对现有生产工艺提出技术改进、优化工艺结构等做法，实现了企业节能降耗的目标。从２００４年到２００７年上半年，ＱＣ小组每年都实施一批工艺改进项目，全厂职工中掀起了研究节能降耗工艺的风气。

　　小投入换来大回报

　　投入资金对少部分能耗高的设备进行更新换代，也实现了节能减排。江南—小野田生产部管理处李学璋介绍，水泥熟料从回转窑中出来后，需要水泥磨将其研磨成细粉，而公司３号水泥磨自投产后一直达不到设计产量，电力消耗也比预算高，公司邀请粉碎专家进行了缜密的调查分析，投资进行了设备调整，同时改善磨内通风，最终使得３号水泥磨产量超过了设计产量，并使得每吨水泥的电力单耗下降了４千瓦时。

　　此外，工厂内部广泛使用的大功率风机，已经计划于今年年内全部改为变频电机，以实现节能降耗；生产线上的火嘴，通过设计精巧的清洗系统，延长了使用寿命，减少了停机检修次数。李学璋说，目前，江南—小野田生产１吨ＰⅡ５２．５高标号硅酸盐水泥需要耗能９３千瓦时，相当于生产普通水泥ＰＯ４２．５耗能８０千瓦时的水平，而国内其他水泥厂生产１吨普通水泥需耗能８５千瓦时。