【龙虎汪报道】2006年12月21日，在北京奥运会火炬正样产品的交付现场，三支手持火炬正样产品犹如三件旷世奇珍的艺术品让评审专家和外形设计方联想集团啧啧称赞。记者了解到，为了交出合格的手持火炬正样，南京航天晨光股份有限公司经历了近90天的“阵痛”，研制了7批样品才通过验收。

　　研制生产面临四大挑战

　　北京奥组委“手持火炬样件”的委托条件是苛刻的。在2006年9月27日公布招标结果的同时，北京奥组委又下“死命令”：2006年10月15日中标企业必须拿出第一支火炬样件！

　　手持火炬的研制生产中将面临四个严峻的挑战：其一是火炬设计为异形结构，这意味着不能按照数学表达式来进行加工；其二是在异形壳体外表做出立体的云纹，蚀刻和着色有很大难度；其三壳体壁厚仅0．8毫米，这对中间连接件的设计以及上下壳体配合造成困难；其四是12月21日的验收节点无法更改。对于从未承担过这种产品任务的南京航天晨光股份有限公司来说，拿下这个“山头”，难度很大。

　　无人喝彩的第一支手持火炬样件

　　一刻也不能耽误！2006年9月27日下午2点，航天晨光股份有限公司与联想沟通了7个小时；28日上午，航天晨光股份有限公司有关人员从南京赶到北京就燃烧系统等事宜进行沟通；29日，晨光股份有限公司副总经理胡宁生组织冲压、机加、钣金、化学处理等分公司的“精兵强将”集思广益……

　　很快，第一支手持火炬样件诞生了。但研制者们脸上没有丝毫笑容：弧度未达到要求、燃烧系统无回热装置。但就是从这个火炬雏形中，团队获得了宝贵的经验。

　　第7批火炬顺利通过验收

　　“快，包装，帮我叫车，赶紧去火车站，还来得及。”2006年10月26日，拿着第二支手持火炬正样产品，胡宁生一路小跑钻进了车里，风驰电掣般驶向火车站。可很遗憾，这支手持火炬样品还是没有让北京奥组委火炬接力中心满意，压力空前。

　　针对设计独特的壳体外观，技术人员决定用壳体挤压成型方法、焊接法、旋压成型法这三套加工方法同时展开。但前两种加工方法尝试没多久就被淘汰。2006年11月3日，研制生产出现了转机，旋压成型工艺方法有了新的突破，下壳弧度、形状、上壳头纹基本达到设计要求。

　　壳体表面处理是手持火炬要解决的难题之一。在联想集团设计人员的配合下，研制团队采用壳体蚀刻着色工艺，完成了手持火炬不同部分的上色，达到了整支火炬的色泽与外观结构完美结合的要求。

　　解决了外观和表面处理的难题后，研制团队的目光又瞄向了手持火炬上下壳体的衔接。奥运火炬接力活动要跨越世界的五大洲，如果火炬上下连接部分出现“闪失”，后果严重。小小的连接件，却是研制生产中的难点。研制团队为解决这个难点，五次更改结构。2006年12月12日，终于在第7批火炬的连接件上实现了刚性好、方便可行、上下壳体连接可靠的要求。

　　2006年12月21日，在北京奥组委火炬接力中心举办的手持火炬验收工作会上，第7批手持火炬正式通过验收，前后历时近90天。